為了打進 Bosch，這家桃園 PCB 廠送了 576 個樣品

2026-07-25 · Simon 巫

從十名日商員工湊出兩百萬元，到全球第四大車用 PCB 廠，敬鵬花十年敲開國際汽車電子供應鏈

為了拿到 Bosch 的一張訂單，敬鵬等了三年。

三年裡，他們送出 576 個樣品，花掉超過一千萬元送樣成本，還讓客戶進廠查驗超過三十次。

所有資料、製程與品質要求，一關一關過完，這家桃園 PCB 廠才真正走進全球汽車電子供應鏈。

你每天踩下煞車、轉動方向盤，或者看著車上的雷達提醒前方障礙物時，背後都有一群電子元件正在工作。

晶片負責運算，感測器負責回傳訊號，PCB 則把這些元件固定起來，讓電源與訊號沿著設計好的線路，抵達正確的位置。

一條線路斷裂，一個孔位接觸不良，或者板材在長期熱脹冷縮後出現裂痕，都可能讓整個模組失去作用。

這也是車用 PCB 難做的地方。

手機壞了，可以送修或換機；車輛在高速行駛時發生電子故障，代價可能完全不同。

在全球車用 PCB 市場裡，有一家從桃園蘆竹起家的台灣公司，近年被工研院與產業媒體列為全球第四大車用 PCB 廠。

2025 年，車用產品仍占它全年營收約四分之三。

這家公司，叫作敬鵬工業。

十個日商員工，湊出兩百萬元創業

1979 年，十位來自日本老牌 PCB 廠台豐的員工，決定一起出來創業。

他們湊出兩百萬元，在桃園成立敬鵬。

後來長期帶領公司走進車用市場的黃維金，就是這十人之一。

敬鵬最早量產的產品，是只有一面配置導電線路的單面板。

當年的電子產品遠比今天簡單，單面板需求大，市場也正快速成長。

只是好日子沒有永遠持續。

台灣 PCB 廠一家接著一家成立，價格競爭越來越激烈。

敬鵬背後沒有大型集團，口袋也沒有深到可以陪市場長期削價。

到了 1990 年代，團隊做出一個影響公司往後三十年的選擇：

把資源壓進驗證時間更長、品質要求也更高的車用市場。

那時候，敬鵬帶著產品拜訪歐美汽車電子廠，一扇門接著一扇門敲。

這一敲，就是十年。

三年、576 個樣品，只為換到一張訂單

2005 年，美國福特汽車終於點頭，讓敬鵬接下車用音響與儀表板 PCB 訂單。

這張訂單，讓它正式跨進汽車供應鏈。

後來面對 Bosch，門檻又高了一大截。

敬鵬花三年做產品驗證，送出 576 個樣品，送樣成本超過一千萬元。

Bosch 的人員進廠查驗三十多次，從材料、設備、製程，一路看到品質紀錄與量產能力。

一張訂單還沒進來，錢已經先花了，人也先投入了。

而且，做完這一切仍不代表一定拿得到生意。

車用供應鏈最磨人的地方就在這裡。

客戶買的不只是一批電路板，他要確認這家工廠幾年後仍能交出相同品質，遇到問題時找得到原因，每一次修改也有完整紀錄可以追查。

敬鵬當時估算，開發一名新車用客戶，往往需要六到八年。

願意把這段時間熬完的供應商，本來就不多。

車用 PCB 要熬過的，是一整輛車的使用年限

車上的電路板，不會全部面對相同環境。

靠近引擎與動力系統的板子，要承受更大的溫度變化；裝在底盤、車門或感測模組裡的產品，還可能碰上震動、濕氣與長時間反覆運作。

每一款產品的溫度、壽命與測試條件，都要依安裝位置和客戶規格決定。

所以，車用板不能只看線路做得多細、層數做得多高。

材料會不會變形，孔壁能不能承受熱循環，銅箔、板材與零件接合處能否長期維持可靠，同樣會被反覆驗證。

敬鵬在 1991 年研發成功銀膠貫孔製程，接著從雙面板、多層板，一路做到高密度連接板、散熱板、高頻高速與高功率應用。

公司目前在台灣、中國常熟與泰國設有生產基地，三地也都取得 IATF 16949汽車產業品質管理系統認證。

這套認證管的是供應商的品質管理與製程能力。

至於晶片、被動元件等電子零組件，則會依產品類型面對 AEC-Q 系列的可靠度規範。

前者管供應商的品質管理系統，後者以應力測試驗證電子零組件的車用可靠度。

兩套規範處理的對象不同，也不能互相替代。

金融海嘯後，第二順位變成第一選擇

2008 年金融海嘯爆發，敬鵬的獲利也受到重擊。

同一段時間，歐美部分 PCB 廠退出市場，國際客戶開始重新尋找供應商。

那些過去花了多年驗證、卻只把敬鵬放在備援名單裡的客戶，終於把更多訂單交了過來。

敬鵬從第二順位，變成許多客戶的主要選擇。

早年敲門十年、花三年陪 Bosch 做驗證的成本，就在這個時候開始回收。

如今，公開報導曾列出的客戶名單，包括 Bosch、Continental與 Denso 等國際汽車電子大廠。

2025 年，敬鵬全年營收約新台幣 157.8 億元，其中車用板占 75%，工業電子、網通與消費性電子則是其餘布局。

那場奪走八條人命的大火

敬鵬的公司歷史裡，還有一頁沉重到不能略過。

2018 年 4 月 28 日晚間，敬鵬平鎮三廠發生火災。

六名消防員殉職，兩名泰國移工死亡。

法院認定，建廠時在外牆掛設 PP 易燃材質排風管，破壞防火外牆阻止火勢蔓延的效能；二、三廠之間也因違章增建連通，讓防火間隔失去作用，相關人員在工廠設置與維護上有疏失。

2024 年全案定讞，時任董事長黃維金等六名公司人員，依過失致死罪分別判處三至八月，緩刑二至三年。

六人已與罹難者家屬和解並給付賠償，但八條人命不會因此回來。

對一家靠可靠度吃飯的公司來說，這場火災留下了一道比財報更沉重的問題。

產品進車廠前，每個孔、每條線與每道製程都會被追問。

工廠裡的排風管、防火區劃與人員安全，也需要同等嚴格的檢查與維護。

可靠度有兩份成績單：

一份跟著產品出貨，一份留在每天有人走進去的廠房。

從車用板，再把第二條路拉長

汽車市場曾經讓敬鵬躍上全球前段班，也讓公司的營運高度集中在同一個產業。

當全球車市進入油車、油電與純電並行的調整期，客戶拉貨節奏跟著變慢，這份集中也成了壓力。

2026 年第一季，車用板占敬鵬營收比重仍達 77%。

同年 7 月，楊其荺接任總經理。

公司近年也持續加快工業電子、網通與 AI 周邊設備相關產品的布局。

敬鵬走了四十七年，眼前的新題目已經很清楚。

車用板的品質不能鬆，第二條成長路也得慢慢養出來。

這一次，它又要面對熟悉的選擇：

願不願意先花錢、先送樣、先等，直到新客戶真正把門打開。

有些門，值得花很多年去敲

很多人看到 Bosch、Continental、Denso 這些名字，最先注意的是訂單有多大。

我更在意的，是第一張訂單進來以前，那十年到底怎麼熬過去。

576 個樣品，超過一千萬元送樣成本，三十多次工廠查驗。

每一個數字背後，都是沒有收入保證的投入。

敬鵬很早就看懂，自己沒有本錢陪同業一直削價，所以選了一扇很難打開、打開後也比較不容易被取代的門。

這段故事最有價值的地方，在於它知道自己為什麼等。

耐心只有放在值得累積的能力上，才會慢慢變成競爭力。

而 2018 年的大火，又替這段企業故事加上一條更重的註腳。

客戶要求的可靠，可以用樣品、稽核與測試證明；一家公司的可靠，還要包含每個走進工廠工作的人，能不能平安回家。

當你踩下煞車，或者看見儀表板上的警示燈亮起時，可以想一想藏在車內的那張電路板。

它沒有引擎的轟鳴聲，也不會出現在汽車廣告的主角位置。

但它必須讓電源與訊號，在一次又一次震動、熱循環與長年使用之後，仍然走在正確的路上。

敬鵬花了四十多年，把這件事做進全球汽車電子供應鏈。

接下來要證明的，是產品、工廠與下一條成長路，都能承受同樣嚴格的檢驗。